浙江宏盛特钢有限公司经过长期研究发现坯料消耗系数是不锈钢管厂在钢管生产中一项重要的技术经济指标。坯料消耗损失的费用在钢管成本中占有较大的比例。目前小型不锈钢管机组金属消耗较高（即成材率较低），有先天性的原因，如所能轧制的钢管长度较短；有技术和设备的原因，如产品尺寸精度不高，废品率较高；也有管理不善的原因。降低坯料消耗提高成材率是小型不锈钢管机组赶上水平先进的大型机组的努力方向之一。设想76机组（生产304不锈钢管为主）的成材率达到85%以上，100机组（生产碳素热轧钢管为主）的成材率达到92%以上是完全可能的。只有达到这种水平小型机组才有可能和大型机组相竞争。
  

 不锈钢管厂在钢管实际生产中的管坯消耗分为两类。一类是有形的，如中间轧废、成品废品、切头尾、切除有缺陷的管段、中间或成品取样检查以及冷定心和剪切料头等金属损失。一类是无形的，如加热炉和热处理炉的烧损、酸洗溶解损失、修理管坯和成品管表面缺陷等损失。

    
小型不锈钢管机组进一步降低金属消耗的措施有如下各点：

1.通过技术改造在76-100机组上轧制长管，热轧成品管长度一般应大于10米；76机组生产供冷拔用坯的长度也应相应加长，特别是应减小壁厚到3毫米，这样不但可以减少相对切头尾量，而且还可减小冷拔过程中的其他金属消耗（如退火烧损和酸洗溶解等）。

2.提高产品尺寸精度，特别是应减小管子的壁厚不均，以减少切头尾的长度；

3.提高技术水平和改善设备装备水平，减少中间轧废；

4.改善加热设备和工艺，降低烧损，如用环形炉、步进炉代替管坯斜底加热炉和荒管室状再加热炉等，适当降低开轧温度以及采取少氧化和无氧化热处理工艺等；
  
5.加强管理。减少原材料的浪费。

  针对上述的结论，浙江宏盛特钢有限公司未来的研究中可以尝试从以下几个方面去着手解决不锈钢管生产过程中管坯原材料损耗过大的问题：压强角度考虑：从过退火炉在整个不锈钢管生产过程中的作用而言，为了保证后续生产的质量要求，介质过热蒸汽的温度是不可以降低的，再假设蒸汽进出集气管的流速也不能改变，故可以考虑着手的是压强。对不锈钢管适当放大管径，并考虑可用喇叭口管头。就可以在很大程度上降低蒸汽压强，缓解涡流的流速，从而降低蒸汽流速，改变蒸汽的流向，减小蒸汽冲击折边基体组织的冲量。从而可以在其他情况不变条件下，降低晶粒脱落速度，延长集气管管帽的使用寿命。表面处理考虑：通过对失效的不锈钢管宏观观察，管口处有折边存在，这就导致过热蒸汽直接冲刷折边附近基体组织导致失效。由此，在不锈钢管加工过程中应尽量避免这边存在，使管帽弯头处尽量圆滑，减少直接冲击。从金相观测可以发现，焊缝组织比基体组织的性能要好的多。由此，可以考虑在折边处堆焊、电镀或热喷涂一层耐磨、耐高温氧化的保护层。这样就可以提高折边处的机械性能和抗腐蚀性能，也可以是该部位曲率增大，过度光滑，分散流体的冲刷力。生产制造角度考虑：严格控制不锈钢管热冲成型工艺和固溶处理工艺。在轧制工艺过程中，加热要均匀，时间要足够，温度要达到指定的温度。在热处理工艺过程中，保证固溶处理的温度和保温时间，使铬完全溶解于奥氏体中，使奥氏体组织更为均匀，提高其在高温下的耐冲刷腐蚀的能力。对于介质角度的考虑：可以对过退火炉中流动的介质水进行除氧的深化处理，从而减少集气管内过热蒸汽中氧的含量，已达到环节高温氧化腐蚀的目的。