浙江宏盛特钢有限公司发现不锈钢管在冷轧加工过程中裂纹是材料内部应力引起的。一部分是材料本身带有的裂纹源（微裂纹、中心缩孔缩松、夹杂物等）在拉应力的作用下扩展引起的；另一部分是在生产过程中因组织的不均匀或变形不均匀引起的，可以说裂纹是由冶金缺陷或是后续的加工工艺引起的。在不锈钢管冷轧过程中，冷轧变形量过大或进给量过大，均有可能会产生裂纹缺陷。如果冷轧变形量大，会不同程度地出现纵向裂纹；如果进给量过大，会使管材形成横向裂纹或像断裂试样缩颈那样的波纹。此外，如果管坯壁厚不均匀、管坯表面质量差，也会在冷轧过程中产生裂纹。但从壁厚测量结果和管材宏观裂纹形貌来看，钛管的裂纹不是由于管坯壁厚不均或冷轧工艺引起的。

 浙江宏盛特钢有限公司研究人员，通过光学金相观察和显微硬度测量结果表明，在不锈钢管开裂区域附近发现有未变形的等轴α组织，未变形等轴α组织强度高、塑性差，在冷轧变形过程中不容易变形。扫描电镜观察结果与金相观察结果一致，硬等轴α组织塑性差，在变形后呈解理断裂特征，能谱分析结果排除了金属夹杂的可能性。可以判断出，出现裂纹的主要原因是在材料中存在有硬脆α相，即存在硬α夹杂。

  硬α相夹杂又称低密度夹杂，它是由氮等α相稳定元素局部富集且与钛形成氮化物和氧化物而引起的，硬α相夹杂属于一种冶金缺陷，其形貌为亮条或亮块，并伴随着材料的不连续性。硬α相夹杂具有高的硬度、脆性，尽管体积仅有几个立方毫米，却形成了后续压力加工或成品使用过程中的断裂源，钛铸锭在进行锻造等后续变形加工时，存在的硬α相夹杂的区域极易在变形过程中被压裂，从而形成疏松、裂纹、空洞等缺陷。由于氮是间隙元素，它们的大量增加会使相的晶格严重畸变，产生强化作用。因此，金相中观察到的发亮的不连续硬α组织的显微硬度显著高于基体的。氮间隙元素在强化α相的同时也严重降低了α相的塑性和断裂韧性，使硬α组织以典型的脆性断裂方式断裂，扫描电镜中微观断裂呈解理断裂也证实了这一点。

  对于不锈钢的铸坯、锻坯和成品，主要采用超声波探测检查产品有无缺陷，但超声波探测在检测硬α相夹杂方面有很大的局限性。钛合金中存在α相的弹性各向异性和β相的高阻尼特性，另外不锈钢密度与钛基体相差不大，晶体与钛基体共格，这些因素导致利用超声波探测硬α相夹杂的准确度很低。实践表明，除非伴随有裂纹，否则用X射线和超声波检测难以检测到，所以在纯钛管的生产过程中，铸锭、棒坯、管坯阶段可能都不会发现有裂纹或其他缺陷，且锻造、斜轧穿孔都是在加热状态进行的，硬α相夹杂本身与基体结合的较好，在变形中被压碎并被包裹，很难发现有裂纹和其它缺陷，而在冷轧阶段，由于变形量大且是在常温轧制的，硬α相夹杂变形困难，在加工过程中就产生了空穴、裂纹甚至被暴露到管材表面，从金相低倍组织可以明显观察到这一点。硬α相夹杂中氮的主要来源是不锈钢及添入的废料，或者是在制作自耗电极过程中焊接带入、熔炼过程带入的。熔炼过程中，不锈钢压制电极在等离子焊机或炉内焊接时密封不严或真空度不够，熔炼结束脱锭时，冷却时间较短，铸锭温度较高，均会造成铸锭发生不同程度的氧化和氮化。硬α相缺陷中的氮化物、氧化物熔点高，不能靠熔化消除而只能靠熔解消除。因此，在不锈钢管的生产过程中应预防硬α相缺陷的产生或尽早发现硬α相缺陷，以提高成品率。